Як зі сміття роблять пляшки для Coca-Cola, і куди дивиться Грінпіс

"Виготовлено з переробленого пластику". Такі написи зустрічаються на самих різних видів продукції: каністрах, гребінець, навіть дитячих іграшках. У цивілізованому світі технології переробки пластику вже зробили крок далеко і дозволяють переробляти пластикові пляшки ПЕТ не тільки в тазики, але і ... в точно такі ж пластикові пляшки. На сьогоднішній день в Росії існує всього один завод, що працює за технологією bottle-to-bottle. Давайте подивимося, як влаштовано це виробництво.

Завод "Пларус" був відкритий в 2007 році на околиці підмосковного Солнечногорска.

Сьогодні тут переробляють 1800-2500 тонн пластикових пляшок в місяць. На вході - брудні використані пляшки, на виході - чиста сировина для виробництва нових.

Збір сировини виробляється сортувальних станцій і полігонів побутових відходів.

Частина сировини надходить з сотні спеціальних контейнерів для пляшок, встановлених заводом в Солнечногорську, але це крапля в морі.

Перший цех зайнятий відбором і сортуванням пляшок. Все обладнання підприємства європейське, від лідерів галузі переробки ТПВ - BRT Recycling Technologie GmbH (Німеччина), TOMRA Systems ASA (Німеччина), RTT Steinert GmbH (Німеччина), BOA (Голландія), SOREMA (Італія), BUHLER AG (Швейцарія).

Стоси завантажуються в бункери сортувальних ліній, після чого відбувається їх розпакування і сортування.

За великим рахунком, завод міг би працювати автоматично, але в російських реаліях це неможливо. Автоматичні лінії вміють розрізняти і розкладати пляшки по квітам, але як в Європі, де пластик надходить в переробку в чистому вигляді, у нас це не працює - в зв'язку з дуже сильною забрудненістю вихідної сировини необхідна допомога людини, і не одного.

Кілька бригад робітників вручну сортують пляшки, зрізають етикетки, викидають затесався сміття і тару, яка не може бути перероблена - наприклад, цілком затягнуту в термоусадочний пластик, з сторонніми предметами всередині або нестандартного кольору. Для переробки підходять тільки блакитні, коричневі, безбарвні і зелені пляшки. Останні, до слова, користуються найменшою популярністю у замовників.

Відсортовані за кольорами пляшки знову пресуються в стоси і перевозяться на вулицю - на склад, де очікують потрапляння у другий цех.

У наступному цеху все починається з розпакування "відсортованих" кип.

Після цього пляшки відправляються на мийку.

Тут тара "стирається" спочатку в холодній воді, потім в гарячій, потім в лужному розчині і спеціальному миючому засобі.

Пляшка відмивається зовні, розчиняється клей, яким була приклеєна етикетка. Після серії мийок - черговий пост ручного сортування і магнітна металлосепарація.

Наступний етап - дроблення. Пляшки подрібнюються разом з пробками, після чого отримані пластівці знову проходять процедуру ретельного очищення. У спеціальному барабані, заповненому рідиною, відбувається відділення пляшкового пластика від пробочного. Щільність у них різна, і пластівці від пробок спливають на поверхню.

Пляшкові пластівці проходять процедуру фінальної індуктивної металлосепараціі, після чого спеціальний комп'ютерний верстат відбирає браковані флекси іншого кольору.

Потім частина продукції упаковують в 2-метрові м'які контейнери, так звані Big-Bag. Флекс - прекрасна сировина для виготовлення різних госптоварів, будматеріалів і навіть ... флісовій тканини!

Перед запуском в подальше виробництво береться проба отриманих пластівців, яка відправляється в хімічну лабораторію для різних тестів.

Після цього пластівці пневмотанспортом подаються в третій цех - на лінії екструзії і гранулювання. Процес повністю автоматизований.

Процес в третьому цеху складається з декількох етапів. По-перше, повторне металлоотделеніе, потім попередній розігрів, видалення ацетальдегіду і інших шкідливих домішок, фільтрація. Спочатку пластівці ріжуться в измельчителе, після чого флекс плавиться при температурі 280 ° С.

Спеціальна машина - фильера - видавлює з розплавленого і очищеного пластику тонкі нитки (Стренга), які осушуються і ріжуться на гранули.

Аморфний гранулят транспортується на кристалізацію і далі надходить в реактор.

Після 16-ти годинний поліконденсації в реакторі, під впливом азоту і високої температури, аморфний гранулят перетворюється в фінальне сировину - високов'язкий ПЕТ-гранулят для виробництва ПЕТ-пляшок.

Кожна партія продукції повторно контролюється - отримані гранули уважно вивчаються фахівцями.

Готовий продукт упаковують у великі мішки, після чого відправляють замовникам.

Гранулят схвалений для використання в упаковці для харчових продуктів, згідно з експертним висновком ФБУЗ "Центр гігієни і епідеміології Московської області". Пляшки з нього виходять точно такі ж прозорі і чисті, як і зі звичайного грануляту, отриманого хімічним шляхом. Саме тому одним з клієнтів заводу є компанія Coca-Cola.

У рік завод, на якому працюють 150 чоловік, може випускати до 10 тисяч тонн готової продукції, але поточний обсяг менше. Причина - нестача вихідної сировини ... Саме тому одним з організаторів турів на завод "Пларус" є ... GreenPeace. Екологи вітають роздільний збір сміття і переробку пластику, адже цей процес в три рази менше шкодить планеті, ніж звичайне виробництво пластика.

Серйозний привід задуматися!